①與合金的凝固特性有關。層狀結晶的共晶型鋁合金的冒口補縮距離大于枝狀或粥狀結晶的固熔體型鋁合金；結晶間隔窄的鋁合金的冒口補縮距離大于結晶間隔寬的鋁合金。 ②與壓鑄鋁件本體所需補縮量大小有關。外廓尺寸較小、壁厚較薄的鑄件所需補縮量小，通常冒口補縮距離較長；反之，厚大件所需補縮量大，通常冒口補縮距離較短。 ③與鑄型熱分布及型腔過熱程度有關。有利于順序凝固的型腔熱分布的工藝設計，可使冒口補縮距離延長；反之，導致型腔過熱的鑄造工藝設計，可使冒口補縮距離縮短。 ④鑄件型腔具有冷端效應的（或因設置冷鐵；或因鑄型工藝結構所致）會使冒口補縮距離延長。 ⑤與鑄件澆注工藝（如：澆注溫度、澆注速度等）有關。鑄件澆注溫度偏高會造成鑄件總體補縮量增大，從而使冒口有效補縮距離縮短；反之，較低的澆注溫度會延長冒口有效補縮距離。一般厚度鑄件采用頂冒口工藝時，宜快澆，特別是底注式澆注系統(tǒng)，否則會嚴重影響冒口補縮效果，從而縮短其有效補縮距離；反之，厚大實體鑄件宜頂注慢澆，以形成下低上高的溫度梯度，利于鑄件自上而下的型內自我補縮，從而減輕鑄件對冒口的補縮需求，延長冒口有效補縮距離。 鑄件原鑄造工藝方案系在鑄件大平面上橫向排了四個70mmx50mmx150mm冒口，左右方向上兩個冒口間的間距為180mm，中間設置30mmx20mm條形冷鐵；前后方向上兩個冒口間的間距為125mm，中間設置30mmx20mm條形冷鐵。鑄件澆注打箱后，發(fā)現冒口根部存在不同程度縮松缺陷。分析認為，鑄件壁厚較大，所需補縮量大，加之鑄型過熱，導致冒口有效補縮距離縮短，補縮不足，出現縮松缺陷。 改進后的連接板鑄件鑄造工藝方案。改進后的工藝是在原鑄造工藝基礎上增加兩個70mmx50mmx150mm冒口，重新排列冒口位置和方向，其余工藝要素不變。改進的工藝方案目的是改變鑄型過熱和冒口補縮距離不足的狀況，提高鑄件質量。采用改進后的鑄造工藝試鑄該連接板，試鋁鑄件縮松缺陷消除，表明改進后的工藝符合實際要求。4冒口設計對型腔過熱的作用btdongsheng